在齒輪加工中，為保證齒輪能滿足以上要求，應(yīng)對齒輪在滾齒之后采取磨齒，對齒輪的熱處理應(yīng)采用滲碳淬火，在最終加工中還應(yīng)采取磷化處理以提高齒輪的防腐性能。齒輪輪齒的加工部位有齒形和倒角，同時還要進(jìn)行熱處理，以提高承載能力和使用壽命。熱處理后還要進(jìn)行內(nèi)孔、內(nèi)孔端面的磨削加工和齒形的精整加工。

    大連齒輪加工的精度和表面質(zhì)量一般要求較高，其技術(shù)要求一般根據(jù)軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項(xiàng)： 

1.1 尺寸精度 

    起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高（IT5～I(xiàn)T7） 

1.2 幾何形狀精度 

    軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等熱水鍋爐操作規(guī)程，一般應(yīng)將其公差限制在尺寸公差范圍內(nèi)對精度要求較高的內(nèi)外圓表面，應(yīng)在圖紙上標(biāo)注其允許偏差 

1.3 相互位置精度 

    軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機(jī)械中的位置和功用決定的通常應(yīng)保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產(chǎn)生噪聲普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01～0.03mm ，高精度軸（如主軸）通常為0.001～0.005mm 

1.4 表面粗糙度 

    一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5～0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63～0.16μm。

齒輪加工工藝過程大致可以劃分如下幾個階段：

    1)粗加工：切除較多的余量；

    2)半精加工：車、滾、插齒；

    3)精加工：精修基準(zhǔn)、精加工齒形；

    4)齒輪毛坯的形成：鍛件、棒料或鑄件；

    5)熱處理：調(diào)質(zhì)、滲碳淬火、齒面高頻感應(yīng)加熱淬火等。

    齒面加工前的齒輪毛坯加工，在整個齒輪加工過程中占有很重要的地位。因?yàn)辇X面加工和檢測所用的基準(zhǔn)必須在此階段加工出來，同時齒坯加工所占工時的比例較大，無論從提高生產(chǎn)率，還是從保證齒輪的加工質(zhì)量，都必須重視齒輪毛坯的加工。大連齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。經(jīng)倒圓、倒尖后的齒輪在換檔時容易進(jìn)入嚙合狀態(tài)，減少撞擊現(xiàn)象。倒棱可除去齒端尖角和毛刺。用指狀銑刀對齒端進(jìn)行倒圓的加工。倒圓時，銑刀告訴旋轉(zhuǎn)，并沿圓弧作擺動，加工完一個齒后，工件退離銑刀，經(jīng)分度再快速向銑刀靠近加工下一個齒的齒端。

    齒輪加工機(jī)床應(yīng)用十分廣泛。在汽車、拖拉機(jī)、機(jī)床、工程機(jī)械、礦山機(jī)械、冶金機(jī)械、石油、儀表、飛機(jī)和航天器等各種機(jī)械制造業(yè)中都有應(yīng)用。近年來，得益于汽車、風(fēng)電、核電行業(yè)的帶動，汽車齒輪加工機(jī)床、大規(guī)格齒輪加工機(jī)床的需求得到了迅速大的增長。

造成大型齒輪加工刀具磨損的原因

1．硬質(zhì)點(diǎn)磨損

　　工件材料中含有比刀具材料硬度高的硬質(zhì)點(diǎn)，在切削過程中對刀具較軟的基體會刻出—條溝痕而造成機(jī)械磨損。在低速切削時，硬質(zhì)點(diǎn)磨損是刀具磨損的主要原因。

2．粘結(jié)磨損

　　工件或切屑的表面與刀具表面之間的粘結(jié)點(diǎn)，因相對運(yùn)動，刀具一方的微粒被帶走而造成的磨損。粘結(jié)磨損與切削溫度有關(guān)，也與工件材料與刀具材料之間的親和力有關(guān)。

3．?dāng)U散磨損

　　在高溫下，工件材料與刀具材料中有親和作用的元素的原子，相互擴(kuò)散到對方中去，使刀具材料的化學(xué)成分發(fā)生變化，削弱了刀具的切削性能而造成的磨損。

4．相變磨損

　　刀具材料因切削溫度升高，達(dá)到相交溫度而發(fā)生金相組織的變化，使刀具硬度降低而造成的磨損。如高速鋼刀具，當(dāng)切削溫度達(dá)到相變溫度時發(fā)生相變磨損，喪失了切削性能。刀具磨損還有其他原因：氧化磨損、熱化學(xué)磨損和電化學(xué)磨損等。

　　因?yàn)榇笮妄X輪加工的時候，切削溫度念高，刀具磨損愈快，因此切削溫度是刀具磨損的主要原因。