1.選擇最優(yōu)的磨削參數(shù)來完成磨削加工。
高效加工是機床從各個方面采用了專用技術來得以保證：具有最佳吸振效果的鑄造床身；使機床具有最佳熱穩(wěn)定性的集成冷卻介質(zhì)循環(huán)系統(tǒng)；切削區(qū)保護隔板大傾角及光滑設計使干式切削產(chǎn)生的切屑迅速有效排出；具有用預載的、無隙滾珠絲桿驅(qū)動的進給系統(tǒng)；具有耐磨損直線導軌或采用PLC控制的定量潤滑鑄鐵導軌等。電主軸的應用使刀具主軸得到提高，而工作臺轉(zhuǎn)速的提高則是采用了高精度斜齒輪副或力矩電動機。電主軸及力矩電動機具有回轉(zhuǎn)精度高、無反向間隙和不用維修等優(yōu)點。
2.高精度
由于采用了高精度、具有預加負荷的高剛性直線導軌、滾珠絲桿、滾動軸承、電主軸、力矩電動機及數(shù)控技術，使高速加工條件下的齒輪加工機床精度得到保證并有所提高。電主軸精度一般為徑向振擺0.002mm,軸向0.001mm;環(huán)形轉(zhuǎn)矩伺服電動機定位精度達0.5″，重復定位精度達0.01″；直線運動軸的定位精度小于0.008mm,重復定位精度小于0.005mm.滾齒及插齒盡管為粗加工，但在高速切削的條件下仍能達到DIN6~7級精度，為其后的精加工工序獲得高精度提供了保證。
隨著磨齒機生產(chǎn)效率的提高、單件齒輪磨齒成本的降低以及汽車齒輪不斷追求提高精度的要求，市場對磨齒機的需求越來越大；同時，隨著數(shù)控技術的發(fā)展，各種機床間的功能延伸較容易實現(xiàn)。因此，在激烈的市場競爭壓力下，世界各主要制齒機床制造商企業(yè)紛紛加入生產(chǎn)以磨齒機為代表的齒輪精加工機床行列。這種趨勢的發(fā)展將使今后的汽車齒輪加工越來越多地采用滾-磨工藝。
3.功能復合
功能復合型機床是指在一臺機床上或工件一次裝夾中，可以完成多道工序加工，從而提高工件的加工效率甚至精度。目前齒輪加工機床主要有以下功能復合組合形式：
（1）自動上料、車削、滾齒、倒棱、去毛刺、自動下料。
（2）自動上料、車削、滾齒、倒角、自動下料。
（3）自動上料、車削、滾齒、磨削、自動下料。
（4）自動上料、磨內(nèi)孔、車端面、磨齒輪、自動下料。
（5）磨齒面、磨外圓、磨端面。
（6）自動上料、倒棱去毛刺、剃齒、自動下料。
（7）自動上料、滾齒、倒角、去毛刺、自動下料。
（8）自動上料、銑弧齒錐齒輪、倒角、自動下料。
（9）自動上料、倒棱去毛刺、剃齒、甩干、自動下料。
4.大連齒輪加工綠色環(huán)保
切削過程中應用切削液可提高刀具壽命，改善加工表面質(zhì)量和利于排出切削熱而不致引起機床的熱變形。但是，在高速切削過程中切削液的飛濺和形成的油霧對生態(tài)環(huán)境，特別是操作者的健康特別有害。為此，通常是將加工區(qū)用護罩封閉起來，安裝上油霧分離器，使排出的只是不含油的霧，而切削油則重新流回機床內(nèi)循環(huán)利用。但這并不能從根本上解決環(huán)保問題，因為變質(zhì)切削液的更換排放會嚴重污染環(huán)境。
濕式齒輪加工中消耗的切削液及切削液附加裝置的費用占加工成本的20%左右，采用高速干式切削能提高2~3倍以上的加工效率，刀具的使用壽命是濕式切削的2~5倍，因此，干式切削降低了單件齒輪的加工成本。
高速干式切削既可減少切削液的消耗和冷卻處理裝備，又可避免對環(huán)境造成污染，還能提高生產(chǎn)效率，降低單件齒輪的制造成本。因此，高速干式切削成為齒加工機床制造商多年來追求的目標和發(fā)展方向。隨著齒輪加工機床的高速化，機床剛性的提高，良好的抗振性及排屑技術的完善，以及干式高速切削刀具的進一步發(fā)展，高速干切已在切齒機床上全面實現(xiàn)。
5.大連齒輪加工智能化
數(shù)字化控制技術、傳感器技術、信息技術和網(wǎng)絡控制技術結合在一起，使數(shù)控齒輪加工機床的智能化水平更高。
齒輪加工機床要實現(xiàn)誤差補償、溫度補償、自動平衡、防撞功能、過載保護、有無工件自動識別、裝夾工件是否正確、工件是否已加工過、對齒嚙合、加工余量分配、刀具磨損、在線精密檢測、自動修整砂輪、零編程界面、多功能加工軟件、切削工藝專家系統(tǒng)、機器人在機床間搬運工件時的自動識別、遠程控制、遠程診斷等功能。
智能化是齒輪機床提高可靠性、安全性、穩(wěn)定性、復雜零件加工、精密加工和實現(xiàn)無人化生產(chǎn)的基礎，還必將不斷完善和提高。
齒輪加工正朝著高效、高精度及綠色制造方向發(fā)展，齒輪加工機床正朝著全數(shù)控、功能復合、智能化、自動化及信息化方向發(fā)展。中國齒輪加工機床制造商要抓住這一發(fā)展趨勢，更好地為我國的汽車齒輪加工行業(yè)提供高效、復合、智能的裝備。
